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R物流有限公司是R集團下屬國有控股的中外合資企業。公司注冊資本500萬美元, 總資產近3億元人民幣, 是全國AAAA級綜合物流企業, 國內重型機械裝備業供應鏈物流服務提供商的引領者。因業務不斷拓展及產業規模不斷壯大, 業務從傳統的物流業務發展為以信息管理為依托, 提供集倉儲、運輸、包裝、配送、流通加工、商貿物流、信息咨詢等于一體的裝備機電行業的供應商物流服務商。經過十多年來的發展, R物流公司已擁有及管理超過20萬m2的現代物流中心, 自有大型倉庫面積超過10萬m2, 自有車輛過100臺, 年貨運量超過100萬t。物流總部設立在珠江三角洲的交通樞紐—廣州, 在上海、天津、成都三大中心城市設立分公司, 公司物流業務輻射全國, 在北京、天津、上海、南京、常熟、大連、西安、沈陽、重慶等大中型城市均設立辦事處及服務網點, 在全國形成輻射狀的物流管理網絡。作為第三方物流企業, R物流公司與客戶之間保持的是戰略伙伴關系, 為裝備制造企業提供物流規劃、資源整合、方案設計、業務流程重組、供應鏈優化及物流信息化等一體化物流方案。公司根據生產和管理水平現狀, 自主開發并投入使用了包裝GPRS/3G作業系統、車輛自動識別管理系統、條碼槍倉庫物流管理系統、GPS監控系統、運輸管理系統、成品倉儲管理系統、綜合信息平臺、辦公自動化OA系統等共計21個信息化系統。建立了包括網絡、數據庫和各項信息管理系統在內的工作平臺, 以提高企業經營管理效率。然而, 公司倉庫一線作業中仍使用人工操作, 依賴于紙制信息的交流, 站在綠色環保的角度上, 嚴重浪費了資源, 工作差錯率也極高。在倉庫作業中, 人員效率得不到提高, 信息傳遞不夠迅速, 庫存積壓過量, 時常出現爆倉情況。但R物流公司最大、最主要的客戶是R電梯公司, 由于電梯產業的特殊性, 自動化立體倉庫并不適用于此類貨物的存儲。所以, 如何更有效的使用適度且超前的倉庫管理模式, 是公司急需考慮的問題。

由于R公司涉及倉儲、運輸、包裝、配送、流通加工、商貿物流、信息咨詢等一體化物流服務, 因此本文基于倉儲業務中成品倉的倉庫管理, 對其管理模式存在的不足提出新看法。

在公司快速發展的同時, 大量庫存是最令人頭疼的問題, 成品倉長期處于爆倉狀態;一味的把貨物堆放在通道、月臺等地方, 空間利用不合理;員工操作速度慢, 經常加班至凌晨2、3點;對員工沒有一套明確的考核標準, 責任分工不明確, 導致效率低下, 操作過于多余重復, 員工職業素質有待提高;過于依賴紙上作業, 效率低、差錯率過高。倉庫作業流程優化己成為亟待解決的問題。

R公司成品倉管理運作流程, 如圖1所示。

圖1 R公司成品倉管理運作流程  下載原圖

R物流公司最大也最主要的客戶是R電梯公司, 隨著電梯公司效益的快速增長, R物流公司也隨之做大做強。然而由于房地產具有時間的特殊性, 電梯送達樓盤的時間必需準時, 不能過早, 更不能推遲。過早送達, 由于新樓還未到安裝電梯的時間, 加上房地產商沒有電梯存儲倉庫, 這樣電梯在客戶那里的存儲會有問題;推遲送達, 電梯的安裝時間將推后, 整個樓盤的銷售也將推后。所以電梯發貨時間不能確定, 導致成品倉存貨日積月累, 已經超出倉庫所承載的合理范圍。公司成品倉所存放的貨都是以“箱”為單位存儲, 不同的箱頭有不同的代碼, 其大小、尺寸、重量也不同, 不同的箱頭放在不同的倉庫中, 例如C01放在F倉, A02放在Z倉。由于每臺電梯的梯型都不盡相同, 所以不同梯有不同數量、不同種類的箱頭構成。這也直接導致了其存儲、運輸的不便。R物流公司成品倉有11個大倉和部分小倉, 倉庫外圍設有叉位, 用于暫時存放待發貨箱頭。每個倉庫的建筑結構都相同, 倉庫分為左右兩邊, 以一條通道隔開, 庫內分設35垮, 第9垮和第22垮為通道。

由于箱頭都是按照嚴格的包裝標準制作而成, 且大部分箱頭都體積龐大, 非人手可以搬動, 也不是一般的貨架設備可以承受。庫內操作都依靠龍門起重機、橋式起重機、叉車等裝卸搬運設備。鑒于電梯產業的這種特殊性, 自動化立體倉庫并不適用于此類貨物的存儲。因此倉庫都依靠人工手動操作設備, 進行貨物的裝卸搬運工作。倉庫作業流程中, 收貨、揀貨、發貨、盤點等環節無不需要大量人力去操作。收貨時, 本可以將明天要發的箱頭調出, 而倉管員卻直接入庫, 在揀貨環節再調出, 多余操作既浪費時間又耗損機械設備。人員散漫, 效率低下, 每天有三分之二的時間花在揀貨過程, 再加上部分箱頭并不在系統庫位中, 因而需要耗費大量時間去尋找這些箱頭。發貨前, 倉管員需對待發箱頭進行點數, 總會出現不齊的情況, 倉管員便到處奔走尋找遺漏的箱頭, 費時費力。發貨時, 依靠倉管員在發貨表里勾選已裝車箱頭, 來確定裝貨情況, 有時一個倉管員要同時發三到四臺車, 于是便經常出現發錯貨、發漏貨的情況;盤點時, 由于貨物本身尺寸大、堆放太高, 所以高層的貨物條碼無法用條碼槍掃描, 需要靠人工手輸條碼。而盤點人員一味求速度, 手輸信息錯誤, 直接導致復盤工作量增加, 這些都是不必要的多余工作量。而作業過程中, 每一項操作都離不開大量的打印紙、厚厚的單據, 紙上作業的依賴度過大, 極大地浪費了公司資源, 且無法保證工作的效率與準確率。這些問題都嚴重影響了倉庫流程的進度, 標準化作業也無法實現, 不但對公司形象會造成影響, 也會動搖公司與客戶間的長期戰略合作關系。

對于為何部分箱頭并不在系統所示庫位中導致揀貨難的問題, 通過觀察和分析, 得出了以下幾點原因: (1) 貨物入倉時倉管員未及時掃描入庫, 或出現掃錯庫位情況。 (2) 吊機在庫內作業時, 調動箱頭調整庫位, 改變了一些貨物的庫位但未及時在系統中更新庫位, 或出現遺漏、條碼手輸錯誤等情況。 (3) 揀貨時, 叉車手沒有把貨物叉入指定叉位, 而是叉到其他地方去了, 導致第二天點數時找不到箱頭。

總之, 主要是因為貨物在移動時庫位沒有即時更新, 影響到倉庫作業的流暢。而有時因為各種原因而取消了發貨計劃時, 已經揀出倉的箱頭便暴露在倉庫外或叉位上, 并沒有及時重新入庫, 于是出現破損、丟失、發往其他地方的情況, 而以后再次發貨時卻無法找到相應箱頭, 直接給公司造成經濟損失。

而庫內部分貨物的儲存堆碼也不合理。貨垛堆放不整齊, 垛距不標準, 常出現垛壓線的情況, 貨物堆碼的朝向也不是完全同方向, 這些問題的存在都給掃描箱頭條形碼、更新庫位帶來不便, 影響了揀貨和盤點作業。

隨著企業信息化水平的提高, 企業對基層業務監控的力度與范圍也在不斷的加強與擴大, 面向責任人與面向責任全過程的多方位、綜合性責任制的考核制度將是企業信息化之后內部管理制度發展的重要方向, 對倉儲業務的全過程考核與監控將是企業全面落實面向過程責任制考核的重要基礎。

R公司的基層管理有明顯的缺陷, 即無法對一線員工的作業進行有效的監管。這不僅無法明確責任分工, 滯后了工作效率, 更無法實現員工考核, 薪資標準不統一, 嚴重時會引起員工不滿和躁動心理。尤其是針對叉車手和吊機手, 這兩種特種操作人員, 鑒于其操作的不確定性和特殊性, 公司尚未出臺一套完善的考核標準對其進行監管。吊機的起、落、移動等動作都靠吊機手的手動操作, 而這些動作是否多余、是否可以簡化, 管理者都無從考察。且由于責任劃分不明確, 對叉車手在搬運過程中出現的無效搬運和運送失誤, 都無法實行監管, 裝卸效率和正確率都得不到保證。而倉庫作業的實現都離不開叉車和吊機, 所以叉車手和吊機手的工作效率直接影響著倉庫作業的效率。

(1) 清空通道。公司一味的把貨物堆放在通道、庫外等地方, 箱頭放在庫外經常被日曬雨淋, 不僅影響作業的流暢性, 還極易損壞箱頭和箱內貴重器材。倉庫管理員必須盡快調整貨物儲存位置, 空出更大的分揀區域, 降低在庫庫存, 要平衡存儲空間和勞動時間, 體現企業戰略和其他方面的發展要求, 向上發展的同時提高平面利用效率。

(2) 改變隨機儲存方式。隨機存儲是指每一個貨品的存儲位置都是隨機產生, 并且當存儲量發生變化時其位置可以改變。這就意味著任何物品可以被存放在任意的、可利用的位置。這種存儲方法的優點是儲位可共享, 因此只需依據庫存商品的最大在庫量設計即可, 相應的儲區空間使用效率就比定位存儲要高。但是這種存儲方法由于位置不固定, 商品的出入庫管理及盤點工作就有較高難度, 隨機儲放與定位儲放比較, 可節省35%的移動儲存時間并可增加30%的儲存空間利用率, 但不利于貨品的揀取作業。可以看出隨機存儲適用于廠房空間有限, 需要盡量利用儲存空間或者存儲的是種類少、體積較大的貨物。而之前提到, 不同箱號的箱頭固定放在某個倉庫中, 但倉庫內同一箱號的箱頭都各自有獨一無二的工號, 這種種類多、體積較大的貨物, 并不完全適合隨機儲放。貨物任意存放在空著的貨位上, 不細加分類, 這種不固定貨物的貨位雖然有計算機配合管理, 能充分利用倉容, 但采用這種方式仍然需要遵守倉儲的分類安全原則。每一個倉庫所存放箱頭按其規格型號不同, 可以存放2 000到3 000不等數量, 大部分箱頭都有明確的庫位, 但仍會有部分箱頭不容易找到, 而倉管員卻盲目的期望在上千個箱頭中“巧遇”對的那個, 費時且費力。

建議首先在現有的庫存中, 通過系統檢索把存放兩年以上的存貨清出, 統一放在倉庫角落。

其次, 逐步告別隨機儲放方式。通過觀察發現, 經過上游營業、調度、營運等部門層層計劃的安排下達, 每一輛車所運送到倉庫的成品, 其工號并不是雜亂無章的, 在客戶方向、流通方向、合約時間等方面都有一定的聯系。若成品入庫時, 隨機儲放, 等到發貨時不免又會增加工作量。所以, 在箱頭入庫時, 吊機應盡量把同一批貨物放在同一垮, 先準備庫位再入庫, 而不是隨機找空任意存放。

(3) 調整臨時貨位。要想對倉庫進行優化, 首先要從合理布局開始, 基本的原則是要對產品和產品的流動進行有效的分析, 確定倉儲設施的布局。如圖2所示。

圖2 調整后的庫內作業流程  下載原圖

調整后, 明顯減少了吊機的作業, 大大提高了工作效率。出庫時, 吊機手把箱頭吊出庫位, 放在最臨近的通道上, 再由叉車手把箱頭叉出倉庫;入庫時, 叉車手把箱頭叉入B通道, 吊車手再根據之前安排的庫位, 把同一批貨物有計劃的放入庫位中。

(4) 建立員工考核標準。由于R公司并沒有一套考核標準對一線員工進行監管, 所以會有員工散漫不專心、工作效率低等問題。本文認為, 可以在時間控制上對其工作進行監管。若有一套系統, 可以即時掌握叉車手和吊機手的每個動作, 并即時顯示其動作所耗時間, 管理層可以從屏幕顯示上隨時看到正在操作的員工動作, 員工也可以互查工作效率, 構造競爭環境。

立足R公司倉儲管理現狀, 針對入庫、出庫、倉儲作業這些模塊開發一套新的系統。倉庫管理系統全面引入條碼技術后對倉庫的到貨檢驗、入庫、出庫、調撥、移庫移位、庫存盤點等各個作業環節的數據進行自動化的數據采集, 保證倉庫管理各個作業環節數據輸入的效率和準確性, 確保企業及時準確地掌握庫存的真實數據。

針對R公司倉儲管理現狀, 充分利用條形碼技術和無線網絡技術, 將所有條碼槍操作都通過無線網絡與倉庫現場LED電子大屏幕進行智能互動, 告知操作員、管理者等人員進行相應操作。

(1) 收貨作業流程優化。首先對倉管員進行業務培訓, 明確兩點:一是收貨時, 倉管員必須對照出梯表檢查是否有次日要出庫的梯, 把次日要出庫的梯迅速挑出, 不入庫, 減少重復操作;二是對倉管員進行責任分配, 每個收貨區配固定的倉管員收貨。減少倉管員來回走動的時間, 明確作業責任。在實際收貨過程中, 由倉管員手持條碼槍, 進入入庫作業系統, 再確認倉庫代碼, 讀取吊機正在作業的箱頭代碼, 再掃描庫位。整個過程倉庫LED屏即時顯示所有動作。這種收貨方式, 不依靠紙張記錄, 有利于保證入庫信息的及時與準確,

(2) 揀貨作業流程優化。倉管員手持條碼槍, 進入揀貨作業系統, 再確認倉庫代碼, 條碼槍逐個顯示需出倉箱頭代碼和庫位, 倉管員根據提示找到箱頭并掃描其條碼, 確認已揀。整個過程, 倉庫LED屏即時顯示所有動作。這種揀貨方式, 避免了倉管員對照出梯表去找貨的現象, 也及時記錄了箱頭移位情況, 不至于遺漏或丟失。

(3) 發貨作業流程優化。發貨前點數, 倉管員手持條碼槍, 進入發貨作業系統, 再確認叉位, 條碼槍讀取叉位內每個箱頭條碼, 條碼槍提示此叉位內貨物是否備齊, 若不齊倉管員可進入系統查找并根據顯示快速找回。發貨時, 倉管員進入發貨作業系統, 再確認車牌, 讀取正在裝車箱頭條碼, 根據條碼槍提示確認所裝貨物是否正確, 裝車結束后確認余貨情況。整個過程, 倉庫LED屏即時顯示所有動作。通過這種方式, 可以實現倉庫發貨無紙化作業。不僅節省資源, 還能有效控制差錯率, 并向管理層提供了最有效的監管條件。

(4) 盤點作業流程優化。倉管員手持條碼槍, 進入盤點作業系統, 先讀取庫位, 再讀取此庫位內所有箱頭條碼, 若出現盤盈情況, 條碼槍提示是否入庫, 若出現盤虧情況, 條碼槍提示盤漏的工號, 倉管員重新讀取漏盤箱頭代碼或刪除此項記錄。整個過程, 倉庫LED屏即時顯示所有動作。如圖3所示。

圖3 盤點作業流程  下載原圖

這種細致的盤點流程, 把系統信息與實際盤點信息的核對時間縮小到0.01s, 也大大減少了復盤工作, 甚至可以不用復盤。

根據貨物的ABC分類管理法, 來確定不同的盤點次數。而之前所提到的存放兩年以上的存貨, 都已集中放置, 這種C類貨物可以每季盤點一次。而周轉頻繁、價值高的箱頭屬A類貨物, 需要每周盤點一次。由于倉庫流通量大, 所以除了C類貨物, 其他所有箱頭都應該每月進行一次盤點。但所有盤點工作持續時間都不宜太長, 以免影響倉庫新的存取業務開展和盤點數據的準確性。

圖4 優化效果對比